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新聞動態(tài)
罐體拋光機連續(xù)加工的穩(wěn)定性
采用聚合物（人造大理石）對床身各主要部位進行充填，增加其阻尼系數(shù)（一般為鑄鐵床身的8倍），同時結合使用線性滾動導軌，將會對超硬材料車削過程產生巨大的影響，大大降低因切削引起的振動，加大快速回歸靜態(tài)剛性的時間。測試結果表明，機床的改進有效地抑制了由機床振動帶來的刀具崩刃，延長了刀具的使用壽命，大幅度提高了被加工工件的精度，縮小了公差帶的離散度，提高了工件表面質量。
另一項重要影響因素是機床各移動軸整合的性能和精度，包括機床的準確度、幾何精度、電控功能、誤差補償以及一般調整和熱變形效應。這是因為工件的最后一道加工成果完全是由機床的性能和精度來決定的。
通常在粗車時選用陶瓷刀，切削深度大于0.25mm；在精車時選用CBN刀，切削深度小于0.25mm。
要使超硬材料的車削取得理想的效果，還需控制被加工件的熱處理狀態(tài)，一般淬火硬度變化要求小于HRC 兩個點之間。如果工件是滲碳件，還要保證滲碳層深度的一致性，一般應將深度控制在0.8～1.2mm以內。
超硬材料車削的優(yōu)點
與磨削工藝相比較，超硬材料的車削具有以下優(yōu)點：
1、 在一臺車床上既可以進行“軟切削”，又可以進行超硬切削，一臺機床相當于兩臺機床使用，既節(jié)省了廠房空間，又降低了購買機床的資本投入；
2、 超硬車削的切削效率是磨削的4～6倍；
3、 在超硬車削過程中，可利用車刀單點切削的特點加工復雜形狀的工件，而磨床只能用成形砂輪進行磨削；
4、 一次設定可完成多項切削工序，節(jié)省了工件的搬運和重新裝置的時間，減少工件損傷；
5、 超硬車削可輕易達到Ra0.2～Ra0.4的表面粗糙度；
6、 超硬車削的車床能適應不同規(guī)格的工件。尤其在模具行業(yè)，可滿足不同批量和復雜工件的加工；
7、 超硬車削的切屑較磨屑容易處理，符合環(huán)保要求；
8、 刀具庫存成本較低。
結論
超硬車削是一項切實可行的技術，能提供良好的經(jīng)濟效益和較佳的工件品質，特別是在高動態(tài)剛性的機床上產生的經(jīng)濟效益更為明顯。超硬車削過程和一般車削過程沒有太大的區(qū)別，絕大部分生產廠家都能引進這一新技術，并應用于實際生產當中。
展望未來，隨著切削工藝和機床性能的不斷改進，超硬車削這項新技術將逐步趨于完美，必將得到更加廣泛的應用。
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